Das neue Oberflächenzentrum spart im Beschichtungsprozess eines Trailerchassis viel Energie ein, da innovative Technologien zum Einsatz kommen, um Abwärme zu vermeiden und den Teil, der doch entsteht, zu nutzen. Dafür sowie für weitere Effizienzmaßnahmen in allen Prozessen wurde es von der Deutschen Energie-Agentur bereits vor Inbetriebnahme ausgezeichnet.
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ie Deutsche Energie-Agentur (Dena) hat das neue Oberflächenzentrum von Krone als Leuchtturmprojekt für die Reduzierung von Abwärme ausgezeichnet. Krone nutzt dort modernste Produktionstechnologien, um die Emission von CO2 deutlich zu verringern: um rund 40 Prozent. „Dieses herausragende Ergebnis haben wir vor allem durch die intelligente Verknüpfung verschiedener Effizienzmaßnahmen in diesem Konzept realisiert“, erklärt Mathias Schrigten, der als Industrial Engineer bei Krone für das Abwärmekonzept des Oberflächenzentrums verantwortlich ist.
Die Abwärme wird im Oberflächenzentrum nach Möglichkeit ganz vermieden oder innerhalb der Anlage intelligent wiederverwertet. Der Neubau ermöglicht einen verantwortungsbewussten Umgang mit Ressourcen und einen nachhaltigen Betrieb der gesamten Industrieanlage.
WÄRME AUS PASSIVER ABKÜHLUNG GENUTZT
Um beim Strahlen der Oberflächen die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, müssen die Werkstücke der Strahlanlage trocken und auf Raumtemperatur erwärmt zugeführt werden. Dazu wird die Wärme, die die Chassis während der KTL- und Pulverkühlung an die Umgebungsluft abgeben, dem Roh-Chassis-Puffer zugeführt. Die Strahlanlage ist auch so konzipiert, dass die Abluft, die während des Prozesses erwärmt sowie gefiltert wird, dem Gebäude wieder zufließt. Dabei sind hocheffiziente Antriebe und Turbinen sowie Hochleistungsfilter im Einsatz, die Druckverluste reduzieren.
Ein an der thermischen Nachverbrennungsanlage (TNV) installierter Wärmetauscher sorgt dafür, dass die beim Reinigungsprozess der KTL-Ofenabluft entstehende Wärme die Prozessbecken in der Badlinie erwärmt. Auch der Pulverofen produziert Abwärme, unter anderem beim Öffnen der Türen. Jede Ofenkammer hat jetzt einen eigenen Brenner: So lässt sich die Leistung während des Ein- und Ausfahrens sowie bei Leerfahrten individuell regeln und anpassen. Für jede Ofenkammer sind die Aufenthaltszeit der Werkstücke und die Temperatur exakt auf die Bedarfe für das jeweilige Werkstück anpassbar.
Die Auszeichnung der Dena bescheinigt dem neuen Oberflächenzentrum eine herausragende Effizienz. Diese wird durch modernste Produktionstechnologien ermöglicht.
Auch beim Transport spart das Oberflächenzentrum Energie, unter anderem durch leichtere Warenträger: Die Chassis werden an solchen Trägern durch die komplette Anlage bewegt. Für den Transport durch die Badanlage wurde zudem ein eigener Hauptwarenträgerkreislauf realisiert, der das Chassis mit dem leichten Warenträger von Becken zu Becken taktet. Der Hauptwarenträger muss zudem nicht in die Öfen einfahren. Die Gewichtseinsparung hat auch gravierende Vorteile bei den Ofenprozessen: Je leichter der Warenträger, desto weniger Masse muss aufgeheizt respektive abgekühlt werden. Nach den Prozessen im Ofen wird die Abwärme des Abkühlprozesses durch eine ausgefeilte Lüftungstechnik in den Roh-Chassis-Puffer geleitet, um die Chassis aufzuheizen.
All diese Maßnahmen summieren sich zu einem beachtlichen Einsparvolumen. Indem sie Leuchtturmprojekte auszeichnet, will die Dena die erheblichen Energieeffizienzpotenziale durch Abwärmevermeidung und -nutzung sichtbar machen – und Unternehmen aller Branchen motivieren, diese zu erschließen.
EXAKTE STEUERUNG VIELER PROZESSE
Neben den Maßnahmen zur Abwärmenutzung hat Krone in seinem neuen Oberflächenzentrum viele weitere Optimierungen zur Energieeffizienz umgesetzt: So wurden beispielsweise die beheizten Becken für die Vorbehandlung und deren Leitungen bei dem Neubau stärker gedämmt, sodass unter anderem der Wärmebedarf sinkt. In Zeiten, in denen die Anlage nicht beschichtet, werden die beheizten Becken automatisch abgedeckt.
In der Badstraße lässt sich zudem das Umwälzen der Medien genauer steuern: Alle Umwälzpumpen werden mit Frequenzumformern betrieben, die den Vorgang auf ein Minimum reduzieren, wenn sich kein Werkstück im Becken befindet. Die neue KTL-Ofenanlage spart zusätzlich Energie durch eine neue Technologie, die beim Einführen von neuen Chassis kaum noch Restwärme entweichen lässt. Hierzu wurden unter anderem Schleusengebläse installiert. Und weil es zehn KTL-Öfen gibt, werden die Ofenkammern erst aufgeheizt, wenn sie für den Prozess benötigt werden.
